Хронология смелых решений. Теперь завод с нацпроектом водой не разольешь
Один из крупнейших в стране производителей напитков из Кавказского района при поддержке региональных властей совершенствует бизнес-процессы
Изучить теорию бережливой культуры и внедрить ее практические инструменты, совершенствуя производство, помогает сотням кубанских предприятий проект «Производительность труда» нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». В том числе — новому заводу в Кропоткине.
Нас встречают исполнительный директор предприятия Александр Говоров и старший руководитель проектов Регионального центра компетенций (РЦК) Андрей Мациевский. Пока располагаемся, расспрашиваю об истоках бизнеса.
— Начиналось все с масштабной идеи собственника и генерального директора завода Михаила Дмитриевича Хоменкова, — рассказывает Говоров. — Успешный предприниматель, коренной кропоткинец, человек, умеющий собирать профессиональную команду, он загорелся идеей о вступлении в федеральную программу по созданию индустриальных парков для малого бизнеса.
Задача достаточно амбициозная! Напомню, индустриальный парк — это особый вид территорий, предназначенный для организации и открытия новых предприятий производственного типа, поэтому здесь должно быть в наличии все необходимое: электро- и газоснабжение, водоснабжение и отведение, удобные подъездные пути, специализированные помещения, а в первую очередь — земли промназначения.
На минуточку! Если мировая история индустриальных парков насчитывает более ста лет, то для нас она складывалась намного короче: в России индустриальные парки появились лет двадцать назад, а на Кубани специально подготовленные площадки как главный инструмент промышленной политики стали строить только с 2015 года. Сегодня кроме Кропоткина действующими индустриальными парками могут похвастаться разве только Краснодар, Усть-Лабинский, Динской и Мостовский районы. Но на момент запуска промпарка в Кавказском районе он официально был признан первым в стране индустриальным парком для малого и среднего бизнеса! В сентябре 2022-го его внесли в Федеральный реестр индустриальных парков и управляющих компаний Министерства промышленности и торговли РФ.
Представляю, сколько энергии было вложено Хоменковым в эту сложную работу — с ее высокими затратами на инженерную подготовку участков, длительными сроками согласования документации и юридическими сложностями перевода земель в промышленную категорию. Но ключевые риски оправдались! На территории парка появились три якорных предприятия, в том числе и тот, куда мы сегодня приехали, — завод по производству природной питьевой минеральной воды и газированных напитков «Кавказский бювет».
«После ввода всех резидентов промпарка, — писали эксперты, оценивая его возможности, — трудоустроиться здесь смогут более 600 жителей Кавказского района. А это значит, повысятся налоговые отчисления в бюджет, что даст новые возможности для реализации нужных социальных проектов».
Так, в принципе, и работает правильная экономика.
Буквально за полтора года проект завода питьевой воды, включающий административное здание, несколько складских помещений, две котельные, сети водоснабжения и водоотведения, очистные сооружения, дороги и проезды, был реализован! Причем некоторые инженерные решения, например замена прокладки по полу тяжелых электрокабелей закрепленными на подвесах шинопроводами, даже бывалыми специалистами признаны эксклюзивом.
— Опять предвидение? — спрашиваю. Говоров качает головой — бизнес не строится на ощущениях, был грамотный анализ происходящего и шаги на опережение.
Сегодня, несмотря на то что в Краснодарском крае насчитывается как минимум 11 предприятий по производству питьевых вод (в том числе такие известные марки, как краснодарский «Аквапэт», анапский «КуБай», лабинское «Эко Лаб», завод минеральных вод «Горячеключевской»), «Кавказский бювет» считается одним из крупнейших отраслевых предприятий в России. Так что, когда всемирно известная компания по выпуску колы после начала СВО демонстративно хлопнула дверью (кстати, они так и не ушли, а просто стали выпускаться под брендом «Добрый»), в Кропоткине невозмутимо заявили об отечественном производстве этой самой Coca-Cola. Причем не только классической колы, но и, по предпочтению потребителей, с добавлением различных вкусов — хочешь гранат, хочешь цитрус…
А кроме того, запустили линии по производству восьми видов сладких напитков.
— Мы можем выпускать в год порядка 220 тысяч тонн продукции. И качество нашего продукта ничуть не хуже зарубежного, если не сказать больше, — Александр Сергеевич говорит, и я понимаю, что помимо бизнес- и маркетинговых идей создатели линейки сладких напитков руководствовались еще одним, чисто человеческим мотивом:
— Мы хотели показать своим покупателям, что у нас в стране есть возможности производить продукт, соответствующий всем мировым стандартам. И им можно по праву гордиться.
Причем если в советские годы мы могли набрать воду из-под крана и спокойно ее пить, то сейчас вряд ли кто-то решится это делать, зная, по каким трубам и какие расстояния она преодолевает из недр земли до наших домов. Бутилированная вода стала неотъемлемой частью нашего быта.
— Нам очень понравилась практико-ориентированность образовательной программы, когда полученные знания отрабатываются тут же, в цехах и на участках. Причем тренируются сотрудники исходя из конкретных потребностей бизнеса и производства.
Если говорить образно, то Региональный центр компетенций (РЦК), который является ключевым оператором национального проекта «Производительность труда», не занимается «искусством ради искусства», а ставит совершенно конкретные задачи: за счет бесплатного обучения привить кубанскому производителю культуру постоянных улучшений, внедрить на предприятиях бережливые технологии и тем самым добиться снижения издержек и потерь. А значит, повысить эффективность предприятия, его конкурентоспособность.
Скажу сразу: эти беспокойные мысли преследуют абсолютно всех, кто собирается участвовать в федеральном проекте «Производительность труда» нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». И как же быстро развеиваются все страхи, когда опытные отраслевые эксперты РЦК, приехав на встречу, толково и доходчиво разъясняют поэтапный план работы: вначале выбираем эталонный участок работы (как правило, он самый проблемный) и первые три месяца диагностируем все производственные процессы, замеряем время их протекания, выявляем потери, узкие места и находим пути их устранения.
— После такой перезагрузки люди видят свою ценность и в материальном, и в моральном плане, а потому стремятся увеличить собственный вклад в общий результат, — улыбается куратор РЦК Андрей Мациевский. — Дальше после такой модернизации обученные сотрудники самостоятельно тиражируют приобретенный опыт на все предприятие. И — поверьте! — это просто магия какая-то: желание улучшить свою работу, сделать ее быстрее, словно цепная реакция, охватывает весь коллектив.
К этому, теперь эталонному участку мы и идем через весь производственный цикл.
Свое путешествие начинаем с… гардероба. Да-да, хрустящий белоснежный халат, шапочка, сменная обувь и бахилы — вся спецодежда как в хирургии. А что в этом необычного? Пищевые продукты здесь производят по железным государственным стандартам.
И вот мы под предводительством начальника производства Александра Полякова, все в белом, входим сначала в лабораторный комплекс. Нас встречает главный технолог Елена Гельдыш. Именно здесь, объясняет, проводятся лабораторные исследования не только всех выпускаемых на рынок продуктов, но и поступающего сырья, работающего оборудования, воздуха в цехах… Берут даже смывы с рук и форменной одежды сотрудников — все должно быть стерильным!
По специальному лифту, чтобы работники не надрывались, таская упаковки вверх-вниз, спускаемся в цех. Перед участком розлива питьевой воды на санпропускнике снова моем обувь и надеваем свежие бахилы. Пищевое производство, ничего не поделаешь.
— Сложность эксплуатации таких линий связана с их импортным происхождением. Ввиду наложенных санкций у нас начались проблемы с ремонтом: нужно заменить определенный узел или деталь — а нечем! Сервисных центров фирм-производителей практически не стало. В России изготовителей аналогичных запчастей нет. Альтернативный канал доставки предлагает срок ожидания минимум шесть месяцев. Представляете, линия стоит полгода…
Решили опереться на собственную инженерную мысль и компетенции и — действовать самостоятельно!
Александр Сергеевич объясняет:
— Нужно было обеспечить такую синхронизацию компонентов, при которой механизмы, датчики и контроллеры функционируют как единое целое: узел транспортера должен подать бутылку в определенную точку, под определенным углом, а другой узел там же принять ее и продолжить манипуляции.
И они — ай да кропоткинские умельцы! — справились. По факту понимаю, что предприятие «благодаря» санкциям создало собственный, не зависящий от западных компаний сервисный потенциал.
Более того, местные инженеры начали усовершенствовать забугорное оборудование.
— Вот этот узел разработали и собрали с нуля наши изобретатели, — главный производственник Поляков останавливается у конвейера, по которому на приличной скорости движутся полуторалитровые бутылки с водой. На линии вижу агрегат, а под ним — короб.
— Узел называется инспектор-отбраковщик, — рассказывает наш экскурсовод. — Укупорщик, через который проходит бутылка, автоматически закручивает на нее крышечку. Так вот, если колпачок перекошен, не накрутился или в бутылке недолив продукта, наш отбраковщик подает световой сигнал и выталкивает бутылку с транспортерной ленты в короб, не останавливая движения всей цепочки. Такого широкого функционала в оригинальной версии просто не было. В этом году нашим ноу-хау снабдили вторую линию и… дополнили его искусственным интеллектом.
Я под впечатлением. Собрать определенные узлы силами заводских специалистов — разве это не еще одна составляющая импортозамещения?!
Между прочим, заглянув к приготовленный для брака короб, ничего не увидела — пусто.
— Сейчас только на двух машинах единовременно 300 бутылок, а на всей линии четыре с половиной тысячи.
Ну да, понимаю, если в смену 30000 бутылок воды производят...
Пока идем, замечаю на всех участках размеченные зоны: красной полосой на полу отгорожены отходы; синим цветом решили отмечать площадки для качественного сырья; желто-зеленый обозначает оборудование. Так быстрее сориентируешься, где что.
Экономящие время и силы бережливые технологии пригодились и в новой организации рабочих мест. Вот, к примеру, инструментальные ящики стоило просто подписать, в каком «Вспомогательные материалы», в каком — «Средства индивидуальной защиты», где — «Резерв», а где — «Документация». Теперь, не глядя, на автомате можно сразу найти искомое. Между прочим, с началом реализации проекта в коллективе очень оживилась изобретательская мысль, и руководство к этому относится весьма внимательно: более 20 рацпредложений уже внедрено, пять еще в работе.
Кстати, больше всего заморочились с улучшением рабочего места операторов именно на эталонном участке. Теперь понимаю почему: работник тут как в кабине космонавта — процессы идут во всех направлениях. Спереди движется конвейер с упаковками, позади — упаковочная машина затягивает пленкой стопку из четырех слоев на каждой паллете, с боков — зеркала для дополнительного контроля. Только успевай поворачиваться да глядеть не в оба, а в четыре глаза! Решение придумали чудесное. Теперь оператор действительно крутится во все стороны — на вращающемся кресле.
— Одним из узких мест на потоке была низкая производительность бутылок из-за постоянного перегрева сервопривода.
Для непосвященных поясню: сервомотор — это электромеханическое устройство, предназначенное для точного управления положением, скоростью или крутящим моментом вала за счет использования обратной связи. Далеко не простая, в общем, штуковина. Не буду грузить подробностями, но в результате технологических улучшений линия производит не 15000 бутылок, а вдвое больше.
Словом, федеральный проект «Производительность труда» нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика» пришелся здесь ко двору. На и без того высокотехнологичном производстве произошло то, что обычно происходит среди высококлассных музыкантов, когда маэстро дирижер добивается полной сыгранности оркестра. Вот и на кропоткинском заводе в результате модернизации многие процессы «зазвучали» гораздо лучше и быстрее.
Впрочем, тут уверены: нет предела совершенству! И главным драйвером продолжающихся преобразований стала неиссякаемая энергия директора Говорова. Сам прошел обучение и теперь, получив статус внутреннего тренера, ведет с коллегами обучение каждого из заводских подразделений.
…Смотрю, как юркие кары-погрузчики подвозят обмотанные стрейчем паллеты к огромным складским стеллажам шаттловой системы, внутри которой паллеты перемещаются самоходными тележками (шаттлами) по рельсам.
Несмотря на то что напитки из Кропоткина можно найти в федеральных сетях самых крупных регионов страны, сейчас склад затаривается, готовясь к поставкам на наше побережье в высокий сезон — гости Кубани, говорят, о-очень оценили качество отечественного продукта. Так что без воды из Кропоткина, как говорится, и ни туды и ни сюды.
Это правда!
Экономика сильных решений. Трамплин для бизнеса на Кубани
Так многие промышленники оценивают деятельность фонда развития промышленности Краснодарского края.
Вообще-то впервые мы встретились случайно, когда оба откликнулись на важную дату в истории деревообрабатывающего комбината в селе Юровка, что под Анапой. Он приехал без помпы, без свиты и сразу пошел по цехам — было видно, что такой объезд для него не в новинку. Так же легко, без долгих предварительных переговоров и согласований, директор фонда развития промышленности Краснодарского края Дмитрий ЦАПЛЕВ пришел в редакцию на интервью.
Парк для промышленности
…Огромное индустриальное здание на въезде в город — современной архитектуры и промышленного дизайна — мимо него проехать просто невозможно. Сюда мы и наведались, чтобы посмотреть, как участие в национальном проекте влияет на повышение эффективности производства.Нас встречают исполнительный директор предприятия Александр Говоров и старший руководитель проектов Регионального центра компетенций (РЦК) Андрей Мациевский. Пока располагаемся, расспрашиваю об истоках бизнеса.
Исполнительный директор завода Александр Говоров и старший руководитель проектов РЦК Андрей Мациевский. Фото автора.
— Начиналось все с масштабной идеи собственника и генерального директора завода Михаила Дмитриевича Хоменкова, — рассказывает Говоров. — Успешный предприниматель, коренной кропоткинец, человек, умеющий собирать профессиональную команду, он загорелся идеей о вступлении в федеральную программу по созданию индустриальных парков для малого бизнеса.
Задача достаточно амбициозная! Напомню, индустриальный парк — это особый вид территорий, предназначенный для организации и открытия новых предприятий производственного типа, поэтому здесь должно быть в наличии все необходимое: электро- и газоснабжение, водоснабжение и отведение, удобные подъездные пути, специализированные помещения, а в первую очередь — земли промназначения.
На минуточку! Если мировая история индустриальных парков насчитывает более ста лет, то для нас она складывалась намного короче: в России индустриальные парки появились лет двадцать назад, а на Кубани специально подготовленные площадки как главный инструмент промышленной политики стали строить только с 2015 года. Сегодня кроме Кропоткина действующими индустриальными парками могут похвастаться разве только Краснодар, Усть-Лабинский, Динской и Мостовский районы. Но на момент запуска промпарка в Кавказском районе он официально был признан первым в стране индустриальным парком для малого и среднего бизнеса! В сентябре 2022-го его внесли в Федеральный реестр индустриальных парков и управляющих компаний Министерства промышленности и торговли РФ.
Представляю, сколько энергии было вложено Хоменковым в эту сложную работу — с ее высокими затратами на инженерную подготовку участков, длительными сроками согласования документации и юридическими сложностями перевода земель в промышленную категорию. Но ключевые риски оправдались! На территории парка появились три якорных предприятия, в том числе и тот, куда мы сегодня приехали, — завод по производству природной питьевой минеральной воды и газированных напитков «Кавказский бювет».
Философия патриотизма
История возникновения самого завода, как и всего промпарка, что и говорить, тоже интересна — уже начиная с идеологии.— Наш генеральный директор мыслит в государственных масштабах, — говорит Александр Сергеевич. — Он видел, что начиная с 2014 года число предприятий в Кропоткине, считавшемся одним из промышленных узлов края, сокращается. А с исчезновением рабочих мест отток населения неизбежен. И первой из района и города начнет уезжать молодежь — наше будущее! Можно было бы, наверное, поискать и более выгодные варианты площадей, но мы в своих бизнес-проектах учитывали интересы родного места, его жителей.Вообще-то такая позиция и называется негромким словом «патриотизм». Сегодня только завод питьевой воды предусматривает для кропоткинцев порядка 130 рабочих мест.
«После ввода всех резидентов промпарка, — писали эксперты, оценивая его возможности, — трудоустроиться здесь смогут более 600 жителей Кавказского района. А это значит, повысятся налоговые отчисления в бюджет, что даст новые возможности для реализации нужных социальных проектов».
Так, в принципе, и работает правильная экономика.
Буквально за полтора года проект завода питьевой воды, включающий административное здание, несколько складских помещений, две котельные, сети водоснабжения и водоотведения, очистные сооружения, дороги и проезды, был реализован! Причем некоторые инженерные решения, например замена прокладки по полу тяжелых электрокабелей закрепленными на подвесах шинопроводами, даже бывалыми специалистами признаны эксклюзивом.
Cola полилась из бювета
Строительные работы были закончены в 2021 году, а производственные линии запустили в 2022-м. Аккурат накануне известных событий успели получить технологические линии из Германии и Италии.— Опять предвидение? — спрашиваю. Говоров качает головой — бизнес не строится на ощущениях, был грамотный анализ происходящего и шаги на опережение.
Сегодня, несмотря на то что в Краснодарском крае насчитывается как минимум 11 предприятий по производству питьевых вод (в том числе такие известные марки, как краснодарский «Аквапэт», анапский «КуБай», лабинское «Эко Лаб», завод минеральных вод «Горячеключевской»), «Кавказский бювет» считается одним из крупнейших отраслевых предприятий в России. Так что, когда всемирно известная компания по выпуску колы после начала СВО демонстративно хлопнула дверью (кстати, они так и не ушли, а просто стали выпускаться под брендом «Добрый»), в Кропоткине невозмутимо заявили об отечественном производстве этой самой Coca-Cola. Причем не только классической колы, но и, по предпочтению потребителей, с добавлением различных вкусов — хочешь гранат, хочешь цитрус…
А кроме того, запустили линии по производству восьми видов сладких напитков.
— Мы можем выпускать в год порядка 220 тысяч тонн продукции. И качество нашего продукта ничуть не хуже зарубежного, если не сказать больше, — Александр Сергеевич говорит, и я понимаю, что помимо бизнес- и маркетинговых идей создатели линейки сладких напитков руководствовались еще одним, чисто человеческим мотивом:
— Мы хотели показать своим покупателям, что у нас в стране есть возможности производить продукт, соответствующий всем мировым стандартам. И им можно по праву гордиться.
Сейчас склады затариваются вкусной кропоткинской водой в преддверии
высокого курортного сезона. Фото автора.
высокого курортного сезона. Фото автора.
Доисторический напиток
Что же касается питьевой воды, тут был четкий расчет на повышающуюся в обществе культуру осознанного потребления чистой воды. Люди начинают понимать, что полезна не только лечебная минеральная вода, но и просто прозрачная природная влага, насыщающая и увлажняющая каждую клетку, ткани и органы организма, — важно только поддерживать его ежедневный водный баланс. Тут впору напомнить старую поговорку про то, как «поздно пить боржоми, если почки отказали», — лучше их профилактировать чистой водой.Причем если в советские годы мы могли набрать воду из-под крана и спокойно ее пить, то сейчас вряд ли кто-то решится это делать, зная, по каким трубам и какие расстояния она преодолевает из недр земли до наших домов. Бутилированная вода стала неотъемлемой частью нашего быта.
— Кропоткинское производство питьевой воды использует экологически чистую межпластовую воду из находящихся на территории индустриального парка буровых скважин. Их глубина — 250 метров — позволяет относить добытую воду к артезианской. Только такое залегание водоносных слоев защищает их от поверхностных загрязнений, — рассказывает директор и добавляет: — Согласно геологическим отчетам подземные воды Кропоткина проистекают из водоносных комплексов сарматско-понтических отложений. Это период, когда в результате столкновения африканской и евразийской тектонических плит Гибралтарский пролив окончательно закрылся, а Средиземное море перестало быть частью Мирового океана.То есть, соображаю, пьешь эту кристальную жидкость и не понимаешь, какую древность держишь в стакане. Ведь с каждой бутылкой этой воды вплотную соприкасаешься с периодом пятимиллионногодовой давности. Эпоха миоцена, одним словом!
Нацеленность на результат
Федеральный проект «Производительность труда» нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика» заинтересовал руководство завода сразу и бесповоротно:— Нам очень понравилась практико-ориентированность образовательной программы, когда полученные знания отрабатываются тут же, в цехах и на участках. Причем тренируются сотрудники исходя из конкретных потребностей бизнеса и производства.
Если говорить образно, то Региональный центр компетенций (РЦК), который является ключевым оператором национального проекта «Производительность труда», не занимается «искусством ради искусства», а ставит совершенно конкретные задачи: за счет бесплатного обучения привить кубанскому производителю культуру постоянных улучшений, внедрить на предприятиях бережливые технологии и тем самым добиться снижения издержек и потерь. А значит, повысить эффективность предприятия, его конкурентоспособность.
Власти Кубани тянут бизнес к ключевой цели нацпроекта — увеличить производительность труда на средних и крупных предприятиях края не менее чем на пять процентов в год. И результаты — потрясающие! За семь лет работы проекта 5000 обученных сотрудников на 394 предприятиях края к середине 2025 года суммарно достигли экономического эффекта, превысившего 147,5 миллиарда рублей — это пятая часть бюджета Краснодарского края! Вдумайтесь: такая огромная сумма получена только за счет того, что людей научили выпускать больше продукта и при этом тратить меньше сил и времени. Такая убедительная математика не могла не впечатлить руководителей нового завода.С октября прошлого года кропоткинское предприятие вошло в инновационный проект. Хотя тревоги и волнение, чего греха таить, были.
Проект вам в помощь
— Знаю своих коллег, поучаствовавших в проекте и оставшихся очень довольными полученным результатом, — объясняет себя Говоров. — Но понимание, что мы не имеем нужных компетенций, вызывало некое чувство неуверенности — достигнем ли нужных целей? И потом, речь же шла об обучении не одного-двух человек, нужно было менять мышление целого коллектива!Скажу сразу: эти беспокойные мысли преследуют абсолютно всех, кто собирается участвовать в федеральном проекте «Производительность труда» нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». И как же быстро развеиваются все страхи, когда опытные отраслевые эксперты РЦК, приехав на встречу, толково и доходчиво разъясняют поэтапный план работы: вначале выбираем эталонный участок работы (как правило, он самый проблемный) и первые три месяца диагностируем все производственные процессы, замеряем время их протекания, выявляем потери, узкие места и находим пути их устранения.
— После такой перезагрузки люди видят свою ценность и в материальном, и в моральном плане, а потому стремятся увеличить собственный вклад в общий результат, — улыбается куратор РЦК Андрей Мациевский. — Дальше после такой модернизации обученные сотрудники самостоятельно тиражируют приобретенный опыт на все предприятие. И — поверьте! — это просто магия какая-то: желание улучшить свою работу, сделать ее быстрее, словно цепная реакция, охватывает весь коллектив.
Завод начинается… с вешалки
В этом убедились и на кропоткинском заводе. Созданная рабочая группа первым полем деятельности выбрала упаковочный участок, где установлены паллетоукладчик и паллетообмотчик. Еще недавно здесь среди проблем были потери времени из-за лишних передвижений, отсутствие стандартизации процессов, много ручного труда…К этому, теперь эталонному участку мы и идем через весь производственный цикл.
Свое путешествие начинаем с… гардероба. Да-да, хрустящий белоснежный халат, шапочка, сменная обувь и бахилы — вся спецодежда как в хирургии. А что в этом необычного? Пищевые продукты здесь производят по железным государственным стандартам.
И вот мы под предводительством начальника производства Александра Полякова, все в белом, входим сначала в лабораторный комплекс. Нас встречает главный технолог Елена Гельдыш. Именно здесь, объясняет, проводятся лабораторные исследования не только всех выпускаемых на рынок продуктов, но и поступающего сырья, работающего оборудования, воздуха в цехах… Берут даже смывы с рук и форменной одежды сотрудников — все должно быть стерильным!
По специальному лифту, чтобы работники не надрывались, таская упаковки вверх-вниз, спускаемся в цех. Перед участком розлива питьевой воды на санпропускнике снова моем обувь и надеваем свежие бахилы. Пищевое производство, ничего не поделаешь.
Замещение по-кубански
Буквально у входа в цех нас встречает удивительная машина со светящимися лампами внутри. Присматриваюсь. Ха! Так лампы не освещают, а нагревают движущиеся гуськом пластиковые колбочки-преформы. Разогретые до нужной температуры, колбы выдуваются в нужную форму. И вот уже конвейер так же цепочкой вывозит с другого конца машины знакомые каждому пятилитровые бутылки, готовые под розлив. Сейчас в накопительном бункере таких 5000.— Наше предприятие укомплектовано линиями розлива в ПЭТ-бутылку формата 0,5—1,5—1—2 и 5 литров с полностью автоматизированным циклом: от выдува бутылки до запаллечивания готовой продукции на поддонах, — перекрывая шум машин, рассказывает Говоров. — Все эти высокопроизводительные линии не останавливаются ни на минуту, работа круглосуточная. Представляете, как важно избежать любых сбоев?Эту задачу взялись решать в проекте. К примеру, линия, производящая полулитровые бутылочки, состоит из пяти узлов. Задача стояла добиться стабильной ее работы. Потому что остановка одного узла вызывает остановку остальных четырех, а это простой на три-четыре часа. Если в час с конвейера сходит 30000 бутылочек, то потери за упущенное время колоссальные — 75 паллет, или две с половиной загруженные фуры.
— Сложность эксплуатации таких линий связана с их импортным происхождением. Ввиду наложенных санкций у нас начались проблемы с ремонтом: нужно заменить определенный узел или деталь — а нечем! Сервисных центров фирм-производителей практически не стало. В России изготовителей аналогичных запчастей нет. Альтернативный канал доставки предлагает срок ожидания минимум шесть месяцев. Представляете, линия стоит полгода…
Решили опереться на собственную инженерную мысль и компетенции и — действовать самостоятельно!
Дело техники
Пути решения были сложными. Бывало, работали по ночам, ища способ устранить поломку и запуститься вновь. Сам Говоров и его инженеры, чтобы создать компоненты интеллектуальных машин и систем, изучали мехатронику (область науки и техники, объединяющая точную механику с электроникой, компьютерным управлением и информационными технологиями).Александр Сергеевич объясняет:
— Нужно было обеспечить такую синхронизацию компонентов, при которой механизмы, датчики и контроллеры функционируют как единое целое: узел транспортера должен подать бутылку в определенную точку, под определенным углом, а другой узел там же принять ее и продолжить манипуляции.
И они — ай да кропоткинские умельцы! — справились. По факту понимаю, что предприятие «благодаря» санкциям создало собственный, не зависящий от западных компаний сервисный потенциал.
Более того, местные инженеры начали усовершенствовать забугорное оборудование.
— Вот этот узел разработали и собрали с нуля наши изобретатели, — главный производственник Поляков останавливается у конвейера, по которому на приличной скорости движутся полуторалитровые бутылки с водой. На линии вижу агрегат, а под ним — короб.
— Узел называется инспектор-отбраковщик, — рассказывает наш экскурсовод. — Укупорщик, через который проходит бутылка, автоматически закручивает на нее крышечку. Так вот, если колпачок перекошен, не накрутился или в бутылке недолив продукта, наш отбраковщик подает световой сигнал и выталкивает бутылку с транспортерной ленты в короб, не останавливая движения всей цепочки. Такого широкого функционала в оригинальной версии просто не было. В этом году нашим ноу-хау снабдили вторую линию и… дополнили его искусственным интеллектом.
Я под впечатлением. Собрать определенные узлы силами заводских специалистов — разве это не еще одна составляющая импортозамещения?!
Между прочим, заглянув к приготовленный для брака короб, ничего не увидела — пусто.
— Сейчас только на двух машинах единовременно 300 бутылок, а на всей линии четыре с половиной тысячи.
Ну да, понимаю, если в смену 30000 бутылок воды производят...
Культура бережливых решений
Наконец, осмотрев производственные линии выдува бутылок, их налива, наклейки этикетки и маркировки «честным знаком», мы подходим к тому самому участку, с которого решено было начать улучшения. Он практически в самом конце производственного цикла. Тут бутылки распределяются по упаковкам, которые затем слоями укладываются на паллеты. И упаковки, и паллеты, опять же с помощью автоматов, затягиваются полипропиленовой пленкой.Пока идем, замечаю на всех участках размеченные зоны: красной полосой на полу отгорожены отходы; синим цветом решили отмечать площадки для качественного сырья; желто-зеленый обозначает оборудование. Так быстрее сориентируешься, где что.
Экономящие время и силы бережливые технологии пригодились и в новой организации рабочих мест. Вот, к примеру, инструментальные ящики стоило просто подписать, в каком «Вспомогательные материалы», в каком — «Средства индивидуальной защиты», где — «Резерв», а где — «Документация». Теперь, не глядя, на автомате можно сразу найти искомое. Между прочим, с началом реализации проекта в коллективе очень оживилась изобретательская мысль, и руководство к этому относится весьма внимательно: более 20 рацпредложений уже внедрено, пять еще в работе.
Кстати, больше всего заморочились с улучшением рабочего места операторов именно на эталонном участке. Теперь понимаю почему: работник тут как в кабине космонавта — процессы идут во всех направлениях. Спереди движется конвейер с упаковками, позади — упаковочная машина затягивает пленкой стопку из четырех слоев на каждой паллете, с боков — зеркала для дополнительного контроля. Только успевай поворачиваться да глядеть не в оба, а в четыре глаза! Решение придумали чудесное. Теперь оператор действительно крутится во все стороны — на вращающемся кресле.
— Иногда стоит просто переставить технику или инструментарий, и высвобождается место и время, — говорит Андрей Мациевский и показывает в качестве примера на стоящие рядом рулоны стрейчевой пленки: — Мы только подвинули их ближе к обмоточной машине и сэкономили массу сил и времени для людей. Считайте сами: чтобы дойти до рулона и вернуться с ним, раньше нужно было 12 секунд; в день требуется 960 рулонов, и каждый по 16 килограммов, что примерно равняется 15 тоннам — это сколько ж зря потраченных человеко-часов!Но чаще всего проблемы требуют гораздо более сложных решений.
— Одним из узких мест на потоке была низкая производительность бутылок из-за постоянного перегрева сервопривода.
Для непосвященных поясню: сервомотор — это электромеханическое устройство, предназначенное для точного управления положением, скоростью или крутящим моментом вала за счет использования обратной связи. Далеко не простая, в общем, штуковина. Не буду грузить подробностями, но в результате технологических улучшений линия производит не 15000 бутылок, а вдвое больше.
О хорошо сыгранном оркестре
И таких прорывных решений в результате участия в проекте немало. Нашли, как отрегулировать высоту поддонов до удобного положения; поломали голову над усовершенствованием узла размотки стрейч-пленки и ремней колеса обмотчика, чтобы при обмотке стрейч-пленка не обрывалась; предотвратили неправильное нанесение этикетки на бутылку…Словом, федеральный проект «Производительность труда» нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика» пришелся здесь ко двору. На и без того высокотехнологичном производстве произошло то, что обычно происходит среди высококлассных музыкантов, когда маэстро дирижер добивается полной сыгранности оркестра. Вот и на кропоткинском заводе в результате модернизации многие процессы «зазвучали» гораздо лучше и быстрее.
Впрочем, тут уверены: нет предела совершенству! И главным драйвером продолжающихся преобразований стала неиссякаемая энергия директора Говорова. Сам прошел обучение и теперь, получив статус внутреннего тренера, ведет с коллегами обучение каждого из заводских подразделений.
…Смотрю, как юркие кары-погрузчики подвозят обмотанные стрейчем паллеты к огромным складским стеллажам шаттловой системы, внутри которой паллеты перемещаются самоходными тележками (шаттлами) по рельсам.
Несмотря на то что напитки из Кропоткина можно найти в федеральных сетях самых крупных регионов страны, сейчас склад затаривается, готовясь к поставкам на наше побережье в высокий сезон — гости Кубани, говорят, о-очень оценили качество отечественного продукта. Так что без воды из Кропоткина, как говорится, и ни туды и ни сюды.
Это правда!
Краснодар — Кропоткин — Краснодар.
Ранее мы писали:
Экономика сильных решений. Трамплин для бизнеса на Кубани
Так многие промышленники оценивают деятельность фонда развития промышленности Краснодарского края.
Вообще-то впервые мы встретились случайно, когда оба откликнулись на важную дату в истории деревообрабатывающего комбината в селе Юровка, что под Анапой. Он приехал без помпы, без свиты и сразу пошел по цехам — было видно, что такой объезд для него не в новинку. Так же легко, без долгих предварительных переговоров и согласований, директор фонда развития промышленности Краснодарского края Дмитрий ЦАПЛЕВ пришел в редакцию на интервью.
Экономика — перезагрузка: у фабрики "Юг-Текстиль" в Краснодаре интересная "семейная история"
Делом жизни стало для Натальи Бондаренко ремесло, которое она вырастила в известную в стране и за рубежом фабрику, а государство ей в этом помогло
14
01 апреля 2026 
